Qualitätskontrolle
Qualitätskontrollsystem
für die OEM-Schiffbaufertigung
Mehrstufiger Prüfprozess von Wareneingang über Produktion und Druckprüfung bis zur Endmontage und Vorversand-Verifizierung. Jede Charge ist rückverfolgbar, jeder Test wird dokumentiert.
Qualitätskontrolle in Zahlen
Integriertes Qualitäts-<br />kontrollsystem
Unser QC-System arbeitet unabhängig von der Produktion und berichtet direkt an die Geschäftsleitung. Keine Charge verlässt das Werk ohne unterschriebene Qualitätsfreigabe aus dem Qualitätslabor.
Unabhängiges Qualitätslabor
Unser Qualitätslabor agiert als von der Produktion getrennte Funktion. QC-Inspektoren berichten an den Qualitätsmanager, nicht an den Produktionsleiter. Diese organisatorische Unabhängigkeit stellt sicher, dass Qualitätsentscheidungen objektiv getroffen werden — Produktionsfristen setzen sich nie über Qualitätsanforderungen hinweg.
- • Berichtet direkt an die Geschäftsleitung, unabhängig von der Produktion
- • Befugt, die Produktion bei Qualitätsproblemen zu stoppen
- • 12 dedizierte QC-Inspektoren in allen Stufen
- • Alle Prüfgeräte werden jährlich kalibriert
Chargenrückverfolgbarkeit
Jede Rohstoffcharge erhält in unserem ERP-System eine eindeutige Losnummer. Vom Materialeingang über die Produktion bis zum Endprodukt verweist die Stückliste jedes Bootes auf die ursprünglichen Lieferchargen. Das ermöglicht vollständige Upstream-Rückverfolgbarkeit bei jeder Qualitäts- oder Konformitätsanfrage.
- • ERP-basierte Losverfolgung vom Material bis zum Endprodukt
- • Physische Chargenetiketten an jedem Arbeitsauftrag
- • 100% Materialabdeckung — PVC, Hypalon, Beschläge, Klebstoffe
- • Aufzeichnungen werden 10 Jahre aufbewahrt (CE-2013/53/EU-Anforderung)
Normen & Konformität
Unsere QC-Verfahren sind an internationalen Normen ausgerichtet. Produkte sind gemäß der EU-Richtlinie für Sportboote 2013/53/EU CE-zertifiziert. Unser Qualitätsmanagementsystem ist nach ISO 9001 zertifiziert. Die Sozialkonformität wird durch die BSCI-Zertifizierung sichergestellt.
- • CE-Zertifizierung (EU 2013/53/EU)
- • ISO-9001:2015-Qualitätsmanagement
- • BSCI-Zertifizierung der Sozialkonformität
- • Materialkonformität gemäß REACH und RoHS
- • UKCA-Zertifizierung nach dem Brexit
Sechsstufiger<br />Prüfprozess
Jedes Produkt durchläuft 6 Prüfstufen mit dokumentierten QC-Kontrollpunkten. Defekte werden früh erkannt, Korrekturmaßnahmen erfolgen sofort, und jede Charge ist vollständig rückverfolgbar.
Wareneingangskontrolle
Alle eingehenden Materialien werden nach Charge/Losnummer erfasst und bis zur QC-Freigabe gesperrt. PVC/Hypalon-Geweberollen werden auf Zugfestigkeit (ASTM D751), Weiterreißfestigkeit (ISO 4674) und Dicke geprüft. Drop-Stitch-Kerne, Ventile, Klebstoffe und Beschläge werden visuell geprüft und gegen die Spezifikationen vermessen.
Zugfestigkeit ASTM D751, Weiterreißfestigkeit ISO 4674, Dickenmessung, Klebstoffviskosität, visueller Fehlerscan
100% der Chargen geprüft. Ablehnung bei Zugfestigkeit < 90% der Spezifikation, Weiterreißfestigkeit < Spez-Minimum oder jedem sichtbaren Fehler
In-Prozess-QC — Zuschnitt & Vorbereitung
CNC-geschnittene Bahnen werden anhand der CAD-Quelldateien auf Maßhaltigkeit geprüft — jedes 20. Panel. Die Kantenqualität wird auf Ausfransen, ungleichmäßige Schnitte oder Maßabweichungen kontrolliert. Die Panelanzahl wird vor dem Übergang zur Schweißung gegen die Stückliste jeder Produktionscharge verifiziert.
Maßprüfung gegen CAD-DXF-Dateien, Kantenqualitätsprüfung, Prüfung der Panelanzahl
Toleranz ±0,5 mm. Chargenablehnung bei >2% außerhalb der Toleranz
In-Prozess-QC — Schweißen & Fügen
Während der Produktion wird die Schweißqualität kontinuierlich überwacht. Schältests (ASTM D751) werden an Proben alle 50 Einheiten durchgeführt. Die Schweißnahtbreite wird gegen die Spezifikation gemessen. Heißluft-Temperaturprotokolle werden auf Konsistenz geprüft. Jede Naht wird im Gegenlicht auf Kanalbildung oder Hohlräume untersucht.
Schältest ASTM D751 alle 50 Einheiten, Messung der Schweißnahtbreite, Prüfung der Heißluft-Temperaturprotokolle, Gegenlicht-Nahtprüfung
Schälfestigkeit min. 8 N/cm. Schweißnahttoleranz ±1 mm. Jede sichtbare Kanalbildung = Ablehnung
Montage-QC
Jede Einheit durchläuft eine 100-Punkte-Montagecheckliste, die vom Teamleiter unterschrieben wird. Die Ventilfunktion wird über 10 Öffnungs-/Schließzyklen getestet. Das Anzugsmoment der Beschläge wird verifiziert. Die Sichtprüfung umfasst Oberflächengüte, Farbkonsistenz, Etikettenplatzierung und Zubehörvollständigkeit.
100-Punkte-Checkliste je Einheit, Ventilfunktionstest, Drehmomentverifizierung der Beschläge, Sichtprüfung
Null-Fehler-Politik bei sicherheitskritischen Teilen (Ventile, D-Ringe, Griffe). Geringfügige kosmetische Mängel: AQL 2.5 (ISO 2859)
Druckprüfung
Jede Kammer wird auf den 1,25-fachen Nenndruck aufgepumpt und 24–48 Stunden gehalten. Drucksensoren protokollieren kontinuierlich während der gesamten Haltezeit. Temperaturkompensierte Messwerte gewährleisten Genauigkeit. Jede Kammer mit einem Druckabfall über 5% wird abgelehnt und zur Nahtnachprüfung mit 100% komplettem Nachtest der gesamten Produktionscharge geschickt.
24–48-Stunden-Druckhalteprotokoll, tägliche Sensorkalibrierungsprüfung, temperaturkompensierte Messung, Nahttest nach Reparatur
Max. 5% Druckabfall über 24 h bei stabiler Temperatur. Überschreitung = 100% Nachtest der gesamten Charge
Endkontrolle & Versandfreigabe
Finale Sicht- und Funktionsprüfung vor der Verpackung. Oberflächendefekte, Farbkonsistenz, Etiketten-/BIN-Verifizierung, Verpackungsintegrität und Zubehörvollständigkeit werden gegen die Kundenbestellung geprüft. Einheiten werden vakuumverpackt, verpackt und palettiert. Vor dem Verlassen des Werks ist die abschließende QC-Freigabe erforderlich.
Vollständige Sichtprüfung, Zubehörcheckliste je SKU, Verpackungs-Falltest (1-m-Stichprobe), Etiketten-/Barcode-Scanverifizierung
AQL 2.5 Hauptfehler, AQL 4.0 Nebenfehler. Null Toleranz bei Sicherheitsfehlern. 100% der Einheiten visuell geprüft
Prüfausrüstung
QC-Labor-
ausrüstung
Unser Qualitätslabor ist mit spezieller Prüfausrüstung für Materialverifizierung, Schweißnahtintegrität und Produktleistungsvalidierung ausgestattet.
Zugprüfmaschine
Misst Gewebezugfestigkeit und Dehnung nach ASTM D751. Wird bei der Wareneingangskontrolle aller PVC-, Hypalon- und Drop-Stitch-Gewebechargen eingesetzt.
Temperaturkammer
Umweltkammer für UV-Beständigkeitstests (ASTM G154) und Tieftemperatur-Flexibilitätstests. Simuliert extreme Betriebsbedingungen.
Drucksensoren & Logger
Digitale Drucksensoren mit kontinuierlicher Datenaufzeichnung für 24–48-Stunden-Luftdichtheitstests. Temperaturkompensiert für Genauigkeit.
Schälprüfstand
Kalibrierte Schälprüfausrüstung zur Verifizierung der Schweißnahtfestigkeit. Stichproben aus jeder Produktionscharge.
Lecktestbehälter
Wassertank für Tauchlecktests aufgeblasener Kammern. Sichtbare Blasenerkennung zur Verifizierung von Naht- und Ventilintegrität.
Prüfwerkzeuge
Kalibrierte Messwerkzeuge — Dickenmessgeräte, Drehmomentschlüssel, Messschieber, Härteprüfer für die QC-Stationen in der Produktion.
QC-Leistung
Qualitätskontroll-
kennzahlen
Reale Pass/Fail-Daten aus unserer Produktionslinie. Diese Kennzahlen werden täglich überwacht und monatlich von der Geschäftsleitung überprüft.
100% getestete Einheiten
Jede Kammer jedes Bootes wird vor dem Versand druckgeprüft. Kein Stichprobenverfahren — 100% Prüfung der Druckintegrität.
<5% Druckabfall
Maximal zulässiger Druckverlust über 24 Stunden bei dem 1,25-fachen Nenndruck. Jede Kammer, die diesen Schwellenwert überschreitet, löst einen Chargenachtest aus.
AQL 2.5
Annehmbare Qualitätsgrenzlage für Hauptfehler nach ISO-2859-Stichprobennorm. Null Toleranz bei sicherheitskritischen Fehlern.
24–48-Stunden-Haltezeit
Die Druckhaltezeit variiert je nach Produktkategorie. RIB-Kammern: 48 Stunden. SUP und Schlauchboote: 24 Stunden.
1,25× Prüfdruck
Sicherheitsreserve bei jeder Kammer — geprüft bei 25% über Nenndruck, um eine Marge oberhalb der maximalen Betriebsbedingungen sicherzustellen.
0% Sicherheitsfehler
Null-Toleranz-Politik bei sicherheitskritischen Fehlern — Ventile, D-Ringe, Nähte und Auftriebskammern. Jeder Fehler = 100% Nachprüfung.
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